‘스마트팩토리’ 육성 성공사례

경북지역 노후 산업단지가 화려하게 변신하고 있다.

글로벌 기업 삼성의 창조혁신 노력 덕택이다. 삼성이 회사의 제조 철학과 노하우, 정보기술(IT) 등 ‘제조 혁신 DNA’를 중소기업 현장에 전파해 생산성을 극대화시키는 스마트팩토리 육성 사업이 바로 그것이다. 지난해 12월부터 경북창조경제혁신센터 후원에 나선 이후 지금까지 137개 중소기업들이 대상이 됐다. 이미 35곳은 완료했다. 스마트 공장으로 거듭난 기업들은 생산성 향상과 경쟁력 확보로 즐거운 비명이다.

경산에서 자동차용품을 생산하는 ㈜에나인더스트리는 삼성전자 멘토팀의 현장 실사로 금형과 사출 분야의 고질적인 불량 요인을 찾아냈다. 고무 성형공정도 단순화했고 사출 작업을 자동화해 공정 시간도 획기적으로 줄였다. 그 결과 불량률이 12%에서 1.8%로 크게 낮아졌다. 창업 20년이 지난 이 업체는 그동안 불량률이 더 낮아지지 않는 문제에 봉착했었다.

휴대전화 금형을 만드는 ㈜신흥정밀은 삼성전자 멘토팀으로부터 사출·금형 설계 자동화시스템을 제공받았다. 제품 설계 소요시간은 평균 13시간에서 10시간으로 단축됐고 금형 조립 불량률은 50% 이상 주는 성과를 냈다.

자동차 변속기와 섀시 부품을 생산하는 ㈜제일금속은 로봇을 이용한 생산공정 자동화로 대박이 났다. 섀시 부품 1개를 생산하는데 21초 정도 걸리던 게 6초로 단축돼 생산성이 3배 정도 높아졌다. 제품 불량률도 4%에서 1% 미만으로 낮아졌다. 휴대전화 케이스 제조업체 인탑스㈜는 혼합 배치된 생산라인을 1개로 최적화한 결과 물류동선과 생산시간이 각 33%, 11% 감소하고 작업 효율은 18.8% 향상됐다. 몇 년 내 납품 시장의 3분의1까지 점유율을 높일 수 있을 것으로 기대한다.

최정애 경북혁신센터 혁신지원본부장은 “세계적인 제조 경쟁력을 보유한 삼성의 노하우가 중소기업들에 이식되고 있으며 성과는 놀랍다”고 말했다.



구미 김상화 기자 shkim@seoul.co.kr